Injektionsformung, Kompressionsformung und Extrusionsformung von Gummi

Injektionsformung, Kompressionsformung und ExtrusionFormen von Gummi

Injektionsformprozess

1. Prozessfluss: Zunächst werden die Gummi -Rohstoffe getrocknet, vorgeheizt und andere Vorbehandlungen durchgeführt, um die Stabilität der Rohstoffleistung zu gewährleisten. Die vorbehandelten Kautschuk -Rohstoffe werden in den Lauf der Injektionsformmaschine gesteckt und vom Heizgerät geschmolzen. Die Schraube der Injektionsformmaschine drückt den geschmolzenen Gummi nach vorne und injiziert sie schnell in den geschlossenen Formhohlraum unter hohem Druck. Nach der Injektion in die Form werden ein bestimmter Druck und eine bestimmte Zeit beibehalten, damit der Gummi vollständig in der Form gebildet wird. Nach dem Formen wird das Gummiprodukt vom Kühlsystem in der Form abgekühlt, um es zu verfestigen und zu formen. Wenn das Produkt vollständig abgekühlt ist, wird die Form geöffnet und das fertige Produkt wird von einem Roboter oder manuell aus der Form genommen. Schließlich ist das Produkt nach Verarbeitungsprozessen wie Trimmen, Abgraben und Inspektion zur Entfernung von überschüssigem Blitz, Burrs usw. und der Überprüfung, ob Größe, Aussehen und Leistung des Produkts den Anforderungen entspricht, ausgesetzt.
2. Ausrüstung und Formen: Die Ausrüstung umfasst hauptsächlich Spritzgießmaschinen, die aus Einspritzsystemen, Formspannsystemen, hydraulischen Systemen, elektrischen Steuerungssystemen usw. bestehen. Die Form ist eine Schlüsselkomponente des Spritzgießens und besteht im Allgemeinen aus einer festen Form und einer bewegliche Form und enthält komplexe geometrische Strukturen wie Anschnitte, Angusskanäle und Formhohlräume.
3. Steuerung der Prozessparameter: Die Schmelzetemperatur sollte entsprechend der Art und den Eigenschaften der Gummirohstoffe ausgewählt werden. Eine zu hohe Temperatur kann zu einer Verschlechterung des Gummis führen, während eine zu niedrige Temperatur die Fließfähigkeit beeinträchtigt. Der Einspritzdruck bestimmt die Füllgeschwindigkeit und den Grad der Gummischmelze in der Form. Unzureichender Druck führt zu Produktmangel, während zu hoher Druck zu Defekten wie Graten führen kann. Die Haltezeit hat einen wichtigen Einfluss auf die Maßhaltigkeit und die innere Qualität des Produkts und sollte entsprechend der Wandstärke und Struktur des Produkts angemessen eingestellt werden. Die Abkühlzeit muss sicherstellen, dass das Gummiprodukt vollständig abgekühlt und verfestigt ist. Eine zu kurze Zeit kann dazu führen, dass sich das Produkt nach dem Entformen verformt.
4. Anwendungsgebiete: Wird häufig bei der Herstellung von Gummiprodukten mit komplexen Formen und hohen Anforderungen an die Maßgenauigkeit verwendet, wie z. B. Autoreifen, Gummidichtungen, Gummiknöpfe und Gummispielzeug.

Kompressionsformprozess

1. Prozessablauf: Zunächst wird der Rohkautschuk plastifiziert, um seine Elastizität zu verringern und seine Plastizität zu erhöhen. Mischen Sie dann den plastifizierten Gummi mit verschiedenen Compoundiermitteln (wie Vulkanisatoren, Beschleunigern, Füllstoffen usw.) auf einem Gummimischer, um gemischten Gummi herzustellen. Schneiden oder wiegen Sie den gemischten Gummi in Gummirohlinge mit bestimmten Spezifikationen entsprechend den Form- und Größenanforderungen des Produkts. Legen Sie den Gummirohling in den vorgeheizten Formhohlraum und üben Sie nach dem Schließen der Form einen bestimmten Druck und eine bestimmte Temperatur über Geräte wie einen Flachvulkanisator aus, um den Gummirohling in der Form zu vulkanisieren und zu formen. Öffnen Sie nach Abschluss der Vulkanisierung die Form, nehmen Sie das Produkt heraus und führen Sie Nachbearbeitungsverfahren wie Abkühlen, Trimmen und Inspektion durch.
2. Ausrüstung und Formen: Zur Ausrüstung gehört hauptsächlich ein Flachvulkanisator, der Druck und Temperatur zum Vulkanisieren und Formen des Gummis in der Form bereitstellt. Die Form besteht normalerweise aus einer Oberform und einer Unterform mit relativ einfachem Aufbau und wird entsprechend der Form und Größe des Produkts entworfen und hergestellt.
3. Steuerung der Prozessparameter: Die Vulkanisationstemperatur wirkt sich direkt auf die Vulkanisationsgeschwindigkeit des Gummis und die Leistung des Produkts aus. Verschiedene Gummimaterialien haben unterschiedliche geeignete Vulkanisationstemperaturbereiche. Der Vulkanisationsdruck unterstützt das Fließen und Füllen des Gummis in der Form und gewährleistet so die Kompaktheit und Maßhaltigkeit des Produkts. Der Druck sollte entsprechend den Eigenschaften des Gummis und der Struktur des Produkts bestimmt werden. Die Vulkanisationszeit bestimmt den Grad der Vulkanisationsreaktion des Gummis. Wenn die Zeit zu kurz ist, ist die Vulkanisation unvollständig und die Produktleistung ist schlecht; Wenn die Zeit zu lang ist, kann es zu einer Übervulkanisierung kommen, wodurch das Produkt hart und spröde wird.
4. Anwendungsgebiete: Weit verbreitet bei der Herstellung großer Gummiprodukte wie Autoreifen, Gummisohlen, Gummidichtungen, Gummistoßdämpfer, Gummipolster usw. sowie einiger Gummiprodukte mit relativ einfachen Formen und großen Chargen.

Extrusionsformprozess

1. Prozessfluss: Fügen Sie den Gummi -Rohstoff in den Trichter des Extruders und drücken Sie das Rohstoff durch die Drehung der Schraube nach vorne. Während des Druckprozesses wird der Rohstoff durch den Lauf erhitzt und durch die Schraube geschert und schrittweise schmilzt und plastizisiert. Der plastische Gummi wird durch die Schraube gepresst und durch den Würfel extrudiert, um ein kontinuierliches Gummiprodukt mit einer bestimmten Form und Größe zu bilden. Das extrudierte Gummiprodukt wird gekühlt und durch ein Kühlgerät geformt, das luftgekühlt oder wassergekühlt werden kann. Das abgekühlte Produkt wird dann nachfolgenden Behandlungen wie Traktion, Kräuseln und Schneiden nach Bedarf ausgesetzt, um das Endprodukt zu erhalten.
2. Ausrüstung und Formen: Das Gerät ist hauptsächlich ein Gummi -Extruder, der aus einem Fass, einer Schraube, einer Fütterungsvorrichtung, einem Würfel, einem Kühlgerät usw. besteht Die Würfel verwandelt die Spiralbewegung des Gummi in eine lineare Bewegung und liefert den notwendigen Druck vor der Extrusion. Der Mundstempel bestimmt die Querschnittsform und Größe des extrudierten Produkts.
3. Prozessparameterregelung: Die Extrusionstemperatur umfasst Fassemperatur und Sterbentemperatur, die gemäß den Eigenschaften von Gummi -Rohstoffen und Extrusionsprozessanforderungen festgelegt werden sollte. Zu hohe oder zu niedrige Temperaturen wirkt sich auf die Extrusionsqualität aus. Die Schraubgeschwindigkeit bestimmt die Extrusionsgeschwindigkeit und den Ausgang der Gummiverbindung und beeinflusst auch den Plastikisierungseffekt der Gummiverbindung und die Qualität des Produkts. Es muss gemäß den Eigenschaften der Gummiverbindung und der Größe des Würfels eingestellt werden. Der Extrusionsdruck beeinflusst den Fluss und das Formtieren der Gummiverbindung im Sterbchen und die Würfel. Ein instabiler Druck führt zu Schwankungen der Produktgröße oder einer schlechten Oberflächenqualität.
4. Anwendungsgebiete: Wird hauptsächlich bei der Herstellung von Gummiprodukten mit kontinuierlichen Querschnittsformen verwendet, wie z. B. Gummirohre, Gummidichtungsstreifen, Gummidraht- und Kabelummantelungen sowie Gummistreifen mit Sonderform.

• Wie wählt man ein geeignetes Formverfahren für Gummiprodukte aus?

Die Auswahl eines geeigneten Formprozesses für Gummiprodukte erfordert eine umfassende Berücksichtigung mehrerer Faktoren. Das Folgende sind einige wichtige Punkte

Die Form und Komplexität des Gummiprodukts

• Hohe Formkomplexität

Wenn das Gummiprodukt eine komplexe interne Struktur, dünnwandige Teile, feine Details oder mehrere Vorsprünge in verschiedene Richtungen aufweist, ist das Injektionsformwerk normalerweise die beste Wahl. Zum Beispiel gibt es viele winzige Knöpfe und Markierungen auf der Gummi -Tastatur, und das Spritzguss kann die Schimmelpilzhöhle genau füllen, um die Produktdetails zu vervollständigen. Da das Injektionsleisten geschmolzene Gummi in eine geschlossene Form unter hohem Druck injiziert, kann es komplexe Formformen gut replizieren.

• Die Form ist relativ einfach

Für Gummiprodukte mit regelmäßigen und einfachen Formen, wie etwa runde oder quadratische Gummidichtungen, einfache Rohre usw., ist Extrusion oder Formpressen möglicherweise besser geeignet. Durch Extrusionsformen können beispielsweise kontinuierliche Rohre effizient hergestellt werden, und die gewünschte Querschnittsform kann durch Anpassen der Form der Düse erhalten werden. Durch Formpressen lassen sich auch flache oder einfache Blockprodukte gut verarbeiten, sofern die Formform zum Erscheinungsbild des Produkts passt.

Produktgrößenanforderungen

• Große Produkte

Formpressen bietet Vorteile bei der Herstellung großer Gummiprodukte. Da der Gummirohling in die Form eingelegt und anschließend direkt vulkanisiert wird, kann die interne Qualität und Gesamtleistung großer Produkte besser gewährleistet werden. Beispielsweise bei großen Gummi-Industriepolstern oder Autoreifen (Teil des Prozesses) kann das Formpressen sicherstellen, dass der Gummi innerhalb eines großen Größenbereichs gleichmäßig vulkanisiert wird, wodurch das Problem einer ungleichmäßigen Formung aufgrund von Überdimensionierung vermieden wird.

• Kleine bis mittlere Produkte

Injektionsform- und Extrusionsformen werden bei der Herstellung kleiner bis mittlerer Produkte häufig eingesetzt. Injection-Formteile kann die dimensionale Genauigkeit kleiner Produkte genau steuern und ist für die Herstellung kleiner Gummisiegel, Spielzeug usw. geeignet. Extrusionsformen können kontinuierlich mittelgroße Produkte mit bestimmten Längenanforderungen erzeugen, wie z. Kann nach Bedarf in geeignete Längen geschnitten werden, und die dimensionale Stabilität ist ebenfalls gut.

Produktionschargen- und Effizienzanforderungen

• Produktion mit hoher Volumen

Für die Massenproduktion eignen sich Spritzguss und Extrusion. Der Produktionszyklus beim Spritzgießen ist relativ kurz. Sobald die Form debuggt ist, kann sie schnell in Chargen eingespritzt werden, beispielsweise in eine große Anzahl von Gummi-Handyzubehörteilen. Extrusionsformen ist ein kontinuierlicher Produktionsprozess. Solange die Rohstoffversorgung ausreichend ist und die Anlage normal funktioniert, können kontinuierlich Produkte mit gleicher Querschnittsform hergestellt werden, beispielsweise eine große Anzahl von Draht- und Kabelmänteln.

• Kleine Chargenproduktion

Formpressen ist für die Kleinserienproduktion flexibler. Obwohl der einzelne Produktionszyklus beim Formpressen länger sein kann, sind die Formkosten relativ niedrig. Bei einigen kleinen Gummiprodukten mit weniger komplexen Formen und weniger hohen Größenanforderungen, wie z. B. kundenspezifischen kleinen Gummistoßdämpfern, ist es einfacher, eine wirtschaftliche und effiziente Produktion zu erreichen.

Anforderungen an die Produktleistung

• Hohe körperliche Leistungsanforderungen

Wenn die physikalischen Eigenschaften von Gummiprodukten (wie Festigkeit, Härte, Elastizität usw.) strikte Anforderungen gibt, können Kompressionsformteile und Injektionsleisten besser geeignet sein. Diese beiden Formprozesse können den Vulkanisierungsgrad und die interne Struktur des Gummi während des Formprozesses besser steuern, sodass das Produkt bessere physikalische Eigenschaften aufweist. Beispielsweise können für Gummisiegel, die eine hohe Festigkeit erfordern, die Vulkanisierungsbedingungen, sodass die Gummi-Molekularketten besser vernetzt und die Leistung des Produkts verbessert wird.

Hohe Erscheinungsqualitätsanforderungen

Spritzguss zeichnet sich durch die Herstellung von Produkten aus, die eine hohe optische Qualität erfordern. Da es in einer geschlossenen Form geformt wird, ist die Oberflächengüte des Produkts hoch und Oberflächenfehler können effektiv reduziert werden. Beispielsweise können bei Gummispielzeugen oder dekorativen Gummiprodukten, die ein gutes Aussehen haben müssen, durch Spritzgießen Produkte mit glatten Oberflächen und ohne offensichtliche Mängel hergestellt werden.

Kostenfaktor

• Formkosten

Spritzgussformen sind in der Regel komplexer und teurer. Wenn die Produktleistung nicht ausreicht, um die Formkosten zu verteilen, kann dies zu überhöhten Produktionskosten führen. Formpressformen sind relativ einfach und kostengünstig und eignen sich für einige Produkte, die keine hohe Formpräzision erfordern. Extrusionsformen bestehen hauptsächlich aus Köpfen und Matrizen, und die Kosten sind relativ niedrig. Insbesondere bei der Herstellung von Rohren oder Profilen mit unterschiedlichen Spezifikationen sind die Kosten für den Austausch der Mundform geringer als für die Neuanfertigung der Spritz- oder Pressform.

• Ausrüstungskosten und Betriebskosten

Spritzgießanlagen (Spritzgießmaschinen) sind mit hohen Kosten verbunden, weisen aber auch einen hohen Automatisierungsgrad und eine hohe Produktionseffizienz auf und die Stückkosten können bei der Großserienfertigung gesenkt werden. Kompressionsformgeräte (Flachvulkanisatoren usw.) sind relativ kostengünstig, aber die Produktionsgeschwindigkeit ist langsam. Unter Berücksichtigung der Produktionseffizienz können die Betriebskosten aufgrund des langen Produktionszyklus steigen. Extrusionsformanlagen haben moderate Kosten und ihre Betriebskosten hängen hauptsächlich vom Rohstoffverbrauch und Energieverbrauch ab. Wenn im kontinuierlichen Produktionsprozess die Prozessparameter angemessen gesteuert werden können, kann eine bessere Kosteneffizienz erzielt werden.

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